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Solução possibilitou a manutenção de equipamento fundamental para a retomada operacional com melhores resultados e economia de R$2,1 milhões

Como parte dos trabalhos de prontidão operacional da Samarco, que inclui a manutenção dos equipamentos para o retorno de suas atividades, as equipes das gerências de Gestão de Ativos e de Manutenção desenvolveram uma ferramenta que possibilitou realizar em campo, de forma mais simples, a usinagem do eixo de um ventilador de processo da usina de pelotização 4 do Complexo de UBU (ES), a primeira a ser reativada. Com custo de R$ 180 mil, a usinagem em campo gerou uma economia de R$ 2,1 milhões.

A solução inovadora consiste em um dispositivo que possui um sequenciamento de lixas com granulometrias diferentes, que ao girar em torno do eixo realizam o polimento da superfície. O nível de rugosidade alcançado foi de 0,35 Ra, resultado que surpreendeu por ser um valor ainda melhor que o padrão de fábrica, de 0,63 Ra com tolerância de até 0,80 Ra. A criação da ferramenta passou pelas etapas de desenvolvimento do conceito, planejamento do projeto, aprovação, execução e testes, com duração de cinco meses e participação de cerca de 10 profissionais.

O gerente de Manutenção do Complexo de Ubu, Gabriel Rossoni, explica que antes a recuperação do equipamento era externa e o ventilador era praticamente todo desmontado. Havia a necessidade de remover a estrutura superior, componentes mecânicos e o conjunto eixo-rotor, que pesa cerca de 40 toneladas, utilizando dois guindastes.

“Era uma manobra complexa, com alto custo, longa duração e que envolvia uma equipe grande de profissionais de diversas disciplinas. Com o novo dispositivo, instalado no eixo do ventilador em campo, desmontamos somente dois itens, que pesam cerca de 300 quilos, com redução significativa do tempo de execução. Ganhamos muito em segurança, custo e produtividade”, conta.

De acordo com Rossoni, a usinagem em campo é uma solução de engenharia pouco usada devido à alta complexidade. Quando se trata de ventiladores de fornos, é um trabalho ainda mais criterioso porque o equipamento funciona sob uma película de óleo de centésimos de milímetros que separa o mancal – um item mecânico fixo – do eixo. Caso a rugosidade não seja satisfatória, pode ocorrer aumento de temperatura e de vibração, levando ao desplacamento e até mesmo avaria total do equipamento.

“A ferramenta desenvolvida garantiu a manutenção bem-sucedida do ventilador de processo que é responsável pelo resfriamento do leito de pelota. Ou seja, um equipamento essencial para a retomada operacional da Samarco. Além da economia gerada, o dispositivo poderá ser utilizado para usinagem de outros ventiladores, representando um enorme ganho para a empresa também em longo prazo”, destaca o gerente de Manutenção.

Sobre a Samarco

É uma empresa de capital fechado, uma joint venture de propriedade da Vale e BHP Billiton Brasil. Com sede em Belo Horizonte (MG), é um empreendimento integrado, com duas unidades operacionais: o Complexo de Germano, em Mariana (MG), que contempla as minas e os concentradores para o beneficiamento de minério de ferro, e o Complexo de Ubu, em Anchieta (ES), onde estão as usinas de pelotização e o terminal portuário. As unidades são interligadas por minerodutos com cerca de 400 quilômetros de extensão, que atravessam 25 municípios.

Com a aprovação da Licença de Operação Corretiva (LOC), a Samarco possui todas as licenças ambientais necessárias para a retomada das operações, prevista para o final de 2020, de forma gradual. A empresa voltará diferente, com mais segurança e após a implantação de novas tecnologias, como o sistema de filtragem, que possibilitará o empilhamento a seco de 80% do rejeito gerado.